本次安全预评价的范围为*省煤气化二期工程，主要包括120万Nm3/d煤气装置、5万t/a甲醇装置、1×25MW热电站及辅助设施。不包括厂外输气管道。

主要生产工艺流程

煤气的生产过程大致由加压气化、煤气冷却、煤气净化、煤气变换、煤气干燥、煤气水分离、酚回收、氨回收、硫回收以及氨吸收制冷、空分等系统组成。由于生产工艺流程长、过程复杂，现仅将主要部分概述如下：

原料煤经备煤系统破碎、筛分后，符合粒度要求的块煤经煤仓、煤锁送入气化炉中，与氧气和水蒸汽反应生成粗煤气。出炉后的粗煤气经废热锅炉回收热量降温后进入煤气冷却系统，用水洗涤所含杂质和进一步降温冷却并得到初步净化。冷却后的粗煤气进入煤气净化系统，以低温甲醇洗涤的方法脱除掉所含二氧化碳、硫化氢、石脑油等杂质。净化后的煤气分为三部分，一部分去甲醇装置；净化后的煤气一部分去净煤气变换装置；合成甲醇尾气及变换气混合后，与剩余部分出低温甲醇洗净煤气混合后，进入煤气冷却干燥装置，将露点降至-25℃后，作为合格城市煤气经长输管线送往各用气城市。

煤气冷却中产生的煤气水依次进入煤气水分离、酚回收和氨回收系统，以减压膨胀、重力沉降、过滤等方法，逐一将所含焦油、中油、粗酚和液氨进行分离，由此得到的副产品送往成品罐区储存。煤气净化中脱除的二氧化碳放空，含有硫化氢的酸性气体送入硫回收系统，经两段转化触媒的催化作用，与空气中的氧进行反应得到副产品硫磺。

原料煤加压气化使用的氧气由空分系统提供，空分系统同时提供生产系统所需的氮气。煤气净化低温甲醇洗所需冷量由氨吸收制冷系统供给，甲醇和氨均在各自的系统内循环使用，定时补充正常消耗。原料煤的备煤与热电站锅炉的备煤系统共用。

上述采用的煤气生产工艺技术，如加压气化、煤气冷却、煤气水分离、酚回收、氨回收技术和气化炉等关键设备从德国鲁奇公司引进，煤气净化采用德国鲁奇公司的低温甲醇洗工艺，以改造后的克劳斯法进行硫回收，空分采用深度冷冻分离工艺、全低压流程和内压缩输送液氧等，均已被国外内的同类煤气或其它生产企业广泛使用。不仅技术先进，成熟可靠，运行稳定，而且安全性较好，有着丰富的生产实践经验，为煤气安全生产奠定了较为坚实的基础。

煤气生产工艺流程见图7-1。

 图7-1           煤气生产工艺流程示意图