石油化工总厂安全现状评价报告

1117人参与 |分类: 现状评价|时间: 2021年04月13日

第三章         安全评价范围

根据国家安全生产监督管理局令第10号《危险化学品生产企业安全生产许可证实施办法》以及国家安全生产监督管理局《危险化学品生产企业安全评价导则》的规定及要求,本次安全评价的范围为中国石化***石化总厂、***分公司危险化学品生产现状。

工艺原理概述

经过一次注水和加入破乳剂的原油进装置后,经换热达110左右。进入电脱盐罐,在高压电场的作用下,进行破乳化,含盐水聚集沉降达到脱盐和脱水的目的。根据对原油的含盐、含水的要求,可进行二次脱盐、脱水。

脱盐,脱水后的原油再经换热达210进入初馏塔,根据石油馏分的沸点不同,在进料段经一次汽化,使汽液两相分开,在塔盘上进行传质传热,塔顶馏出汽油组分,其中一部分为产品,另一部分作塔顶冷回流,以保证气液两相充分接触,达到传质传热的目的,并取走塔顶多余的热量。塔底液相为拔头原油,由塔底泵抽出经换热到290左右进入常压加热炉,加热到360进入常压塔,再次汽比进行常正蒸馏,在塔顶和侧线切割出汽油、煤油、柴油及蜡油馏份。为了保证塔的各段汽、液相负荷均匀。在中段及塔顶设有循环回流。为降低油气分压提高常压拔出率,在塔底吹入410的过热蒸汽进行汽提。为保证侧线产品分馏精确度,常压汽提塔也采用水蒸汽汽提。

塔底常压重油,经减压炉加热到390进入减压塔,根据油品的沸点随压力降低而降低的原理,在真空度为0.093MPa下进行减压蒸馏,使高沸点组份在低于它们沸点的温度下,汽化蒸出,不致产生严重的分解。从减压塔塔顶及侧线分馏出柴油和蜡油组分,在塔底及侧线也进行水蒸汽汽提。

1.3 工艺流程概述

注入破乳剂和水的原油,由原油泵房送至装置后,先与换-1/12两台并联换热后,然后分二路,路经换-2/12、换-3、换-4、换-5、换-6,另一路经换-7、换-8、换-9、换-10、换-11、换-12,换热后的原油合并,温度约为100,进入容-1/12脱盐、脱水,脱后......

1.4主要工艺流程

焦化装置加工的原料减压渣油和半沥青等送至焦化原料缓冲罐容-1后,由原料泵送至加热炉,经过加热炉对流室加热后进入分馏塔下部换热塔盘上,在此与焦碳塔来的油气进行接触换热,原料中轻组分和焦化油气一起上升至分馏塔精馏段,经分馏切割出气体、汽油、柴油、蜡油等。   

焦碳塔来的油气中的重组分与原料中的重组分一起流至分馏塔底,进入加热炉加热至 500℃左右,进入焦碳塔进行焦化反应,焦碳塔顶油气进入分馏塔切割成油品,而焦碳则聚焦在焦碳塔内。四个焦碳塔轮换生焦;生焦周期一般为24~36小时不等。焦碳塔新塔在生焦前先用蒸汽赶空气试压后撤压,再缓慢引入正在生产的焦碳塔内的油气进行预热,塔内凝缩油用拿油泵送至放空塔和分馏塔回炼。焦碳塔(老塔)在停止进料后,要用蒸汽向分馏塔和放空塔进行大、小吹汽,以回收放空油、不凝气。老塔放空结束后要给水冷焦至90℃可以放水除焦。启动除焦高压水泵,利用高压水喷射冲击塔内焦碳进行水力除焦,焦碳由桥式抓斗机将焦碳堆放、出厂,含焦污水经隔栅滤焦进入沉淀池,焦粉沉降分离后,供除焦水循环使用。

分馏塔顶油气经冷却后,进入汽油分液罐,在此分为富气、汽油和含硫污水,富气出气油分液罐顶出来后经过多级分液罐分液后,进入压缩机冷却、分液后,进入柴油吸收塔。柴油吸收塔用催化柴油作为吸收剂富吸收柴油回催化装置,柴油吸收后于气经分液罐后进入干气脱硫塔用MDEA富液经解吸塔解吸后,循环使用;解吸塔顶分离出高含硫化氢的酸性气进入酸性气系统,送至综合利用装置作为制硫磺原料。

生产工艺流程简述

本装置原料蜡油、减压渣油分别由系统泵进入装置,经与顶回流轻、重柴油、油浆换热、经加热炉加热后进入提升管下部,原油油喷嘴。经过雾化后再与再生器来的高温再生催化剂接触并立即汽化、裂化成轻质产品(干气、液化气、汽油、柴油)并生成油浆及焦碳。反应油气、水蒸气、催化剂经提升管口分布板,进入反应沉降器分离出部分催化剂,未分离的催化剂和油气再经沉降器内三组五级旋风分离器分离出携带的催化剂,反应生成物惰性物质、蒸汽和微量的催化剂细粒至催化分馏底部。

旋分器分出的催化剂返回汽提段汽提,进入烧焦罐烧焦,烧焦产生烟气携带催化剂经烧焦罐料和粗旋进入再生沉降器沉降。烟气经过能量回收系统可用来产生蒸汽和发电,进入分馏塔的油气按照沸点的不同分割成富气、粗汽油、轻柴油和油浆等,其中油气分离器经过吸收,解吸和精馏,分割成于气、液态烃和汽油。其中干气、液态烃经过脱硫、脱硫醇、干气送至管网作为燃料,液态烃送至气分车间分馏,汽油经过脱硫酸后送至罐区调和出厂。

催化裂化装置的工艺流程

    催化裂化装置主要包括4大部分:反应再生部分;分馏部分;吸收压缩部分;碱、水洗部分。

2.1 反应再生部分

主要包括:原料预热系统、反应部分、再生成部分。

2.2 分馏部分

从沉降器来的油气进入分馏塔脱过热段,通过八层人字档板与循环油浆接触,脱去过剩热量,并将油气中携带少量催化剂洗掉,然后油气自下而上通过32层舌型塔盘分馏,分割出富气、粗汽油。轻柴油、重柴油,回炼油和油浆。为了提供足够的回流和使塔的负荷比较均匀;塔内设有四段回流。

2.3 吸收压缩部分

主要包括:气体压缩部分、吸收解吸部分、稳定部分。

2.4 碱、水洗系统

主要包括:汽油碱洗、汽油水洗、轻柴油、碱水洗。

分子筛后加氢装置工艺流程

抽提部分的正构产物(粗蜡)进入粗蜡罐区或直接进入液蜡加氢精制(简称后加氢)的进料缓冲罐V-301

来自V-301或罐区的粗蜡经粗蜡泵P-301/12升压至7.6MPa后,与来自补充氢压缩机K-102/12的补充......

1.3.2 分子筛临氢脱色装置工艺流程

精油自异构产物脱己烷塔(C-204)后温度为280左右,经 P-208/12升压至2.0MPa,一部分去换热器E-206/16与分子筛原料换热,一部分走旁路,两部分在三通阀处混合,保持混合后精油温度在130180℃,最高温度220。混合后的精......

分子筛脱蜡装置工艺流程

经过预加氢处理后的生成油,在130(从罐区来为40)下进入抽提进料泵P-201/12,一路经E-201/16与正构产物换热至279左右,另一路经E-202/16与异构......

分子筛原料预加氢装置工艺流程

原料自罐区进入装置,然后用原料泵P-101/12升压至6.5MPa,经E-107与生成油换热至145左右,再与新氢压缩机K-102/12和循环氢压缩机K-101/12来的混合氢......

1.3.5 分子筛原料预加氢装置工艺流程

混合蜡自后加氢低分V-303E-503/14与重液蜡换热,温度由50升至161,然后进汽提塔C-301,混合蜡经汽提塔底出来温度为163,经P-303/12升压至1.5MPa,去E-301与反应产物换热,温度升至210进精馏塔第34层。

混合蜡经过精馏,轻液......

润滑油(蜡)加氢联合装置工艺流程

1.3.1.1 石蜡加氢精制装置工艺流程

石蜡原料从中间罐区(六罐区)经原料线424#线靠液位差送到装置内,由原料接力泵泵-104/12增压后进入原料过滤器滤-102/12过滤其中的机械杂质,再经换-102壳程......

1.3.1.2 微晶蜡加氢装置工艺流程

微晶蜡原料从中间罐区(六罐区)经原料线425#线靠液位差进装置,由微晶蜡原料接力泵泵-404/12增压后进原料过滤器滤-402/12,再经换-403/12管程与微......

1.3.1.3 润滑油加氢装置工艺流程

润滑油原料从中间罐区(五罐区)经原料线419#线靠液位差进装置,由原料泵泵-201/12增压后与氢气(工业氢、新氢或循环氢)混合后进入换-201壳程与干燥塔塔-202底来的......

1.3.1.4 循环氢脱硫装置工艺流程

从容-201顶分离出的循环氢气体进入脱硫吸收塔塔-301下部,与自塔上部进入的1015%m/m)的乙醇胺溶液在泡罩塔盘上进行逆流接触,脱除H2SCO2后的循环氢从塔顶引出,经净化气分液器容-303分出循环氢中携带出的胺液后送入循环氢......

1.2装置工艺原理及工艺流程概述

轻套:减二、减三线馏分经糠醛精制进入酮苯,按一定比例和加入方式加入了酮甲苯混合溶剂,混合溶解后,以一定的速度降温、其中所含的蜡就会结晶成长析出,用过滤的方法把油和蜡分开得到所需凝固点的油和含油的蜡膏。含油蜡膏加入稀释溶剂在较高的温度下洗涤和溶解部分低熔点结晶体,然后在真空过滤机中进行两次油蜡分激 得到油和蜡下油。脱给油,脱油蜡及给下油液分别采用多效回收系统回收溶剂、湿溶剂经干燥脱水系统脱水后与其它溶剂循环作用。脱蜡油和脱油蜡分别送入下道工序精制,蜡下油出装置后作催化料。

重套:减四线、轻脱料经糠醛精制进入酮苯,按一定比例和加入方式加入了酮、甲苯混合溶剂溶解后,以一定速度降温后,其中所含的蜡就会结晶成长析出。用过滤的方法先经脱油把油始分离,得到地蜡液和脱油滤液,脱油滤液经继续冷冻后进行脱蜡,得到软蜡和去蜡油。脱油后的蜡下油和软蜡混合后进入蜡下油回收系统回收溶剂,去蜡油和蜡液亦分别回收溶剂。

工艺流程概述

减一、减二脱油蜡经石蜡加氢进入我装置原料罐(10001#10014#),再根据不同熔点与含油量按一定的比例调合成各种牌号的石蜡,用原料泵分别送至1#4#成型机进行成型。

原料经过原料泵后,先入石蜡换热器,冷却器冷却至规定温度(高于熔点815℃),流经三通阀入浇注器,浇注器注料系统采用六个活塞式计量柱塞向蜡盘中注入蜡液,蜡盘在14层水平导轨上在冷室内连续运转,冷却成固体后,蜡块脱膜并送至出料输送器,再包装出库。为保持冷冻室一定的低温,成型系统配带有一套相应的冷冻装置。

工艺流程概述

1.3.1 丙烷脱沥青装置工艺流程

1.3.1.1 萃取系统

95100的减压渣油用原料泵(泵-1)自原料罐(罐-1)抽出与丙烷在静态混合器(混-12)。混合厂进入萃取塔(塔-1/12)萃取段的上部。冷却后的临界丙烷经丙烷增压泵(泵-10)与丙烷罐(容-8)里的丙烷经丙烷泵(泵-11)在出口混合后,分走两条管线,一条管线的丙烷作为主丙烷直接进入塔-1/2的第一层转盘处,另一条管线的丙烷分四路,一路作主丙烷进塔-1/1的第一层转盘处,一路经冷-5冷却后作为付丙烷分两路,分别进塔-1/11/2的沥青溶液的......

1.3.1.2 临界回收系统

-1/1沉顶出来的轻脱沥青油溶液,进入换-2与塔-2/1顶出来的临界丙烷换热后,经换-4/1用蒸......

1.3.1.3 蒸发回收系统

-2/12底的轻脱油液轻换-6/1与轻脱油,换-6/2与重脱油换热后,进入加热炉对流室中部加热,再经换-5到轻脱油蒸发塔(塔-8)。在塔-8中被蒸发的丙烷从塔顶......

1.3.1.4 汽提回收系统

-8底的轻脱油液进入汽提塔(塔-5),过热蒸汽从塔-5底部吹入,汽提出残留......

1.3.2 沥青装置工艺流程

江汉原油的减压渣油或丙烷脱油半沥青经重油罐区的310#罐,用重油泵房的泵送入616#系统线(也可直接从常减压出来的19#系统线)送入氧化沥青装置,原料经过流量计量,尾......

工艺原理

本装置的液化气原料来源于DCC叫催化裂化装置,并经过了液化气双脱装置的精致,经过分馏塔进行多次部分汽化和部分冷凝后,使液态烃分离,最终得到所需的不同组分的产品,装置设计处理能力为25万吨/年。 

本装置采用四塔分离流程,即脱丙烷塔、脱乙烷塔、丙烯塔和脱戊烷塔。装置生产的精丙烯作为聚丙烯原料,可保证丙烯产品的纯度为99.6%(mol), 但对化工用丙烯产品中含水和微量杂质的指标要求无保证措施。碳四馏分作为MTBE装置的原料,其C5含量≯0.1%(mol),MTBE装置未建成之前可进 10万吨/年气分装置反应原料塔经分离后作为气分装置原料,也可进液化气球罐作为民用液化气。丙烷产品用于丙烷脱沥青装置溶剂,精丙烷产品提供给钻头厂作淬火剂,戊烷产品可调入汽油。





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